按应用场景选型：涂料行业需优先选择耐候性、耐腐蚀性强的色粉（如氧化铁系、钛白粉），避免长期暴露后褪色、粉化；塑料加工则需考虑色粉的耐热性（需耐受塑料成型时 150-300℃的高温），推荐有机颜料中的酞菁系、偶氮系产品；油墨生产对色粉的分散性要求极高，应选择粒径均匀、流动性好的色粉，确保印刷图案清晰饱满。

关注核心性能指标：着色力是色粉的核心参数，相同添加量下，着色力越强越能节省成本，选购时可通过对比试样的色彩浓度判断；遮盖力则决定产品是否需要多次着色，对于要求高遮盖的场景（如建筑涂料、汽车面漆），建议选择钛白粉、炭黑等遮盖力优异的色粉；此外，耐光性、耐迁移性（避免色粉渗透到其他材料中）也是关键指标，需根据产品使用环境确认。

匹配基材特性：不同基材对色粉的兼容性不同，例如极性基材（如 PVC 塑料、水性涂料）应选择极性相近的色粉，非极性基材（如 PE、PP 塑料）则适配非极性色粉，否则易出现分散不均、脱落等问题。

充分分散：解决着色不均的核心：化工颜料色粉粒径细、比表面积大，易团聚形成颗粒，导致产品出现色点、色差。分散时可采用 “先干混后湿混” 的方式：先将色粉与少量基材粉体（如塑料颗粒、涂料填料）干混均匀，再加入溶剂或载体进行高速搅拌（搅拌速度建议 1000-3000r/min），必要时可添加分散剂（如聚羧酸盐、硅烷偶联剂），破坏色粉团聚体，让色粉颗粒均匀分散在体系中。

均匀混合：确保色彩一致性：混合过程中需控制温度与时间，避免高温导致色粉分解（有机色粉耐热温度一般低于 300℃），混合时间以 5-15 分钟为宜，直至物料颜色均匀无分层；对于大规模生产，建议使用双螺杆挤出机、高速混合机等专业设备，保证每一批次产品的色彩稳定性。

精准控制添加量：色粉添加量过少会导致着色浅、遮盖不足，过多则会增加成本，还可能影响产品基材性能（如塑料韧性下降、涂料附着力降低）。一般情况下，无机色粉（如钛白粉）添加量为 3%-10%，有机色粉（如酞菁蓝、永固红）添加量为 0.1%-5%，具体需根据色粉着色力、产品需求通过小样测试确定最佳比例。

安全防护：避免健康与环境风险：化工颜料色粉部分含有微量有害物质（如重金属色粉），操作时需佩戴口罩、手套、防护服，避免吸入粉尘或皮肤直接接触；生产场地需保持通风，配备粉尘收集设备，防止粉尘飞扬污染环境。

储存条件：保证色粉稳定性：色粉应储存在干燥、通风、阴凉的仓库中，避免潮湿（湿度低于 60%）、阳光直射，防止色粉吸潮团聚或氧化变质；不同类型的色粉需分开存放，避免交叉污染影响着色效果。

避免配伍禁忌：部分色粉存在配伍冲突，例如含铜、铁的无机色粉与含硫的基材混合时，易发生化学反应导致色变；有机色粉与强氧化剂、强酸强碱接触可能分解，需提前了解色粉的化学特性，避免不当配伍。

问题：着色后产品出现褪色？ 原因可能是色粉耐光性不足或基材老化，解决方案：更换耐光等级≥5 级的色粉，或在体系中添加紫外线吸收剂。

问题：色粉分散后仍有颗粒？ 可能是分散剂添加量不足或搅拌速度不够，建议增加分散剂用量（一般为色粉质量的 0.5%-3%），提高搅拌速度或延长分散时间。

问题：不同批次产品色差明显？ 多为添加量控制不准或混合不均，需采用电子秤精准计量色粉用量，定期校准生产设备，确保混合工艺一致性。