耐热性：决定颜料在塑料加工温度下的色彩稳定性，是选型的首要指标。根据树脂类型不同，耐热性要求差异显著：
低温加工树脂（PVC、PE）：需耐受 160-180℃，常规偶氮类颜料即可满足；
中温加工树脂（ABS、PS）：加工温度 250-280℃，需选择耐热型颜料（如苯并咪唑酮类）；
高温加工树脂（PP、PA、PET、PC）：加工温度 280-320℃，必须采用高耐热颜料（如 DPP 类、喹吖啶酮类），且需测试 30 分钟高温下的色差变化（ΔE≤1.5 为合格）。
耐迁移性：指颜料在塑料制品储存或使用过程中，向表面迁移（起霜）或向相邻溶剂 / 塑料迁移的能力，采用 5 级评定法（5 级最优，1 级最差）。
食品接触塑料（如 PP 保鲜盒）：需达到 4-5 级耐迁移性，避免颜料迁移至食品中；
软质 PVC 制品（如电线电缆护套）：因增塑剂存在，易发生颜料迁移，需选择低迁移颜料（如异吲哚啉酮类）。
分散性：影响塑料制品的色彩均匀性与机械性能。高比表面积的颜料（如酞菁蓝、炭黑）易团聚，需通过表面处理（如包覆树脂、添加分散剂）改善分散性。例如，采用新型分散剂 2A（赛诺化工）对酞菁蓝进行预处理，可使颜料在 PP 中的分散粒径从 5-10μm 降至 1-2μm，显著提升制品表面光泽度（提高 15%-20%），同时减少挤出机螺杆磨损。
耐光性：针对户外使用的塑料制品（如园艺工具、汽车外饰件），需达到 7-8 级（ISO 105-B02 标准）。有机颜料中，喹吖啶酮类耐光性最优（8 级），其次是苯并咪唑酮类（7-8 级），而偶氮类仅为 5-6 级，不适用于户外场景。
无重金属（镉、铅、汞、六价铬）；
低挥发性有机化合物（VOCs）；
不含 REACH 高关注物质（SVHC）。
典型品种与性能：
颜料黄 151（PY・151）：绿光黄色，耐热 300℃/30min，耐光 8 级，耐迁移 5 级，适用于 PA、PET 等高温树脂。在汽车仪表盘 PA66 部件中，添加量 0.8%-1.2% 即可达到鲜艳色彩，且长期使用无褪色；
颜料红 175（PR・175）：蓝光红色，耐热 290℃/30min，耐光 7-8 级，是替代镉红的环保型颜料，用于 ABS 家电外壳（如洗衣机面板），添加量 1.0%-1.5%，可满足耐迁移性要求（5 级）；
颜料棕 25（PBr・25）：棕色，耐热 280℃/30min，耐光 7 级，适用于 PP 汽车保险杠，添加量 1.5%-2.0%，与钛白粉（2%-3%）复配可调节明度。
应用优势：与树脂相容性好，可用于多种塑料（ABS、PA、PP、PC），且对制品机械性能影响小。例如，在 PP 中添加 1.5% PR・175，拉伸强度仅下降 2%-3%，远优于无机颜料（下降 5%-8%）。
典型品种与性能：
颜料黄 139（PY・139）：红光黄色，耐光 8 级，耐热 300℃/30min，耐候性优异（ISO 4892-2 户外暴晒测试，ΔE≤2.0/2000h）。在 HDPE 户外桌椅着色中，添加量 0.6%-1.0%，配合 2% 钛白粉，可实现长期色彩稳定；
颜料橙 61（PO・61）：橙色，耐热 290℃/30min，耐光 7-8 级，适用于 PC 阳光板，添加量 0.8%-1.2%，透光率损失＜5%，优于其他橙色颜料。
应用注意事项：与聚烯烃树脂（PP、PE）相容性最佳，在 PVC 中需注意与增塑剂的匹配性，避免影响耐迁移性。例如，在软质 PVC 户外水管中，需选择低极性的异吲哚啉酮颜料，配合环氧类增塑剂，可达到 5 级耐迁移性。
典型品种与性能：
颜料紫 19（PV・19）：艳紫色，耐热 320℃/30min，耐光 8 级，耐迁移 5 级，是唯一可用于高温树脂（如 PEEK）的紫色颜料。在高端手机 PC 外壳中，添加量 0.3%-0.5% 即可呈现鲜艳紫色，且长期使用无褪色；
颜料红 122（PR・122）：蓝光红色，耐热 300℃/30min，耐光 8 级，适用于 PA 汽车外饰件（如后视镜外壳），添加量 0.5%-0.8%，配合 1% 钛白粉，可达到优异的耐候性（户外暴晒 3 年 ΔE≤1.8）；
颜料橙 48（PO・48）：橙红色，耐热 310℃/30min，耐光 8 级，用于 PET 饮料瓶标签，添加量 0.4%-0.6%，符合食品接触标准（EU No 10/2011）。
应用优势：着色力极强（是偶氮类的 5-8 倍），添加量少，可减少颜料对塑料机械性能的影响。例如，在 PA6 汽车门把手中添加 0.6% PR・122，冲击强度仅下降 1%-2%，远低于添加 2% 偶氮红颜料的下降幅度（8%-10%）。
典型品种与性能：
颜料橙 73（PO・73）：艳橙色，耐热 340℃/30min，耐光 8 级，是目前耐热性最高的有机颜料之一。在新能源汽车电池外壳（PA66+GF30）中，添加量 0.8%-1.2%，可在 290℃加工温度下保持色彩稳定，且耐电解液腐蚀；
颜料红 254（PR・254）：蓝光红色，耐热 320℃/30min，耐光 8 级，适用于 PC/ABS 合金笔记本电脑外壳，添加量 0.5%-0.8%，可实现优异的色彩均匀性和耐冲击性。
技术突破：通过纳米包覆技术（如 SiO₂包覆），DPP 类颜料的分散性显著提升，在 PC 树脂中可实现纳米级分散（粒径＜100nm），避免了传统颜料导致的制品透明度下降问题。例如，在 PC 透明灯罩中添加 0.3% 纳米包覆 PO・73，透光率仍保持 90% 以上，远高于未包覆颜料的 75%。
应用场景 | 树脂类型 | 颜料类型 | 添加量范围 | 关键要求 |
汽车内饰（仪表盘） | PA66 | PY·151 | 0.8%-1.2% | 耐热 300℃、耐光 7 级 |
家电外壳（洗衣机面板） | ABS | PR·175 | 1.0%-1.5% | 耐迁移 5 级、色彩鲜艳度 |
高端手机外壳 | PC | PV·19 | 0.3%-0.5% | 高透明度、耐光 8 级 |
新能源汽车电池外壳 | PA66+GF30 | PO·73 | 0.8%-1.2% | 耐热 290℃、耐电解液腐蚀 |
食品接触 PP 保鲜盒 | PP | PY·139 | 0.6%-1.0% | 食品级、耐迁移 5 级 |
户外园艺工具 | HDPE | PO·61 | 0.8%-1.2% | 耐候性、耐光 8 级 |
颜料着色力：高着色力的颜料（如喹吖啶酮类、DPP 类）添加量显著低于低着色力颜料。例如，PR・254（DPP 类）的着色力是传统偶氮红颜料的 5 倍，在相同色彩深度下，添加量可从 2% 降至 0.4%，不仅降低成本，还减少了颜料对塑料机械性能的影响。
树脂透明度：透明树脂（如 PC、PET）中，颜料添加量需严格控制，避免影响透光率。例如，在 PC 透明水杯中添加 PY・139，添加量超过 1.0% 会导致透光率下降至 85% 以下，不符合食品接触标准；而添加 0.6%-0.8% 可在保证色彩的同时，保持透光率 90% 以上。
填充剂影响：含玻璃纤维（GF）或矿物填充的增强塑料，需适当提高颜料添加量，以补偿填充剂对色彩的稀释作用。例如，在 PA66+GF30 中，PO・73 的添加量需比纯 PA66 高 20%-30%（从 0.8% 增至 1.0%），才能达到相同的色彩深度。
预分散处理：采用分散剂与颜料预混合，改善分散性，降低添加量。例如，将酞菁蓝与分散剂 2A 按 10:1 比例预混合，在 PP 中添加量可从 1.5% 降至 1.2%，同时制品表面光泽度提高 15%，色彩均匀性显著改善。分散剂选择需匹配树脂类型：
聚烯烃树脂（PP、PE）：选择聚乙烯蜡类分散剂（如分散剂 2A）；
工程塑料（PA、PC）：选择胺类或酯类分散剂。
复合配色策略：采用 “高性能颜料 + 低成本颜料” 复配，在保证性能的同时降低成本。例如，在户外 HDPE 垃圾桶着色中，用 0.5% PO・61（异吲哚啉酮橙）与 1.0% 氧化铁黄复配，可达到单一使用 1.8% PO・61 的耐候效果，成本降低 30%，且色彩饱和度接近纯有机颜料。
表面包覆改性：通过树脂包覆或纳米涂层改善颜料性能。例如，用丙烯酸树脂包覆 PR・254（DPP 红），可提高其在 PC 树脂中的相容性，减少颜料团聚，添加量从 0.8% 降至 0.6%，同时制品冲击强度提高 8%-10%。
加工工艺调整：优化挤出 / 注塑工艺参数，减少颜料降解。例如，在 PA66 加工中，采用梯度升温（从 260℃逐步升至 290℃），避免局部高温导致颜料分解；同时控制螺杆转速（300-400rpm），平衡分散性与剪切力对颜料的破坏。
抗菌颜料：将银离子负载于 DPP 颜料表面，在 PA 医疗器械中添加 1.0%，可实现 99% 的抗菌率（大肠杆菌、金黄色葡萄球菌），同时保持优异的耐热性；
光稳定颜料：将受阻胺光稳定剂（HALS）与喹吖啶酮颜料复合，在户外 PP 遮阳棚中添加 0.8%，耐候性从 3 年延长至 5 年，无需额外添加光稳定剂。
根据树脂加工温度确定颜料耐热性等级；
依据制品使用环境（户外 / 室内、食品接触 / 非接触）明确耐光性、耐迁移性要求；
通过小批量试生产验证颜料分散性与制品性能；
利用预分散、复配等技术降低添加量，控制成本。